La empresa nació para dar servicio a COMSAN con la fabricación de polvos de moldeo hasta hoy en día que ya fabrica para sectores como la automoción y la aeronáutica hasta la electrónica de consumo, pasando por aplicaciones del día a día como mangos de sartén e interruptores

La historia de Fenoquímica está ligada desde sus inicios a la de su empresa matriz COMSAN.

La necesidad de controlar y adecuar la formulación de los polvos de moldeo fenólicos usados en la fabricación de sus tapas de WC, unidos a una visión de negocio circular de su fundador, confluyeron a la creación de Fenoquímica en 1989.

Ya desde sus inicios, la calidad ha sido un referente en la fabricación de Fenoquímica. Mientras otros productores de polvos de moldeo utilizaban métodos menos eficientes (mezcladoras orbitálicas o calandras), Fenoquímica apostaba decididamente por la extrusión, que no solo mejora la calidad, sino que permite la fabricación continua y en grandes lotes. La instalación de la planta FENO 1 en 1989 permitió el desarrollo de fórmulas altamente especializadas y adaptadas al uso en la preparación de las tapas de inodoro. Esta primera planta, altamente automatizada, tiene una capacidad de 7.000 toneladas métricas por año.

La marca COMSAN tiene en la sostenibilidad una seña de identidad en todos los productos fabricados en las distintas actividades industriales. El uso de excedentes de la industria maderera y alimentaria en los productos de Fenoquímica es un claro ejemplo. Para reforzar esta visión estratégica, a finales de los años noventa se instaló un sistema de triturado y micronizado que nos permitió el reciclado de las piezas defectuosas de nuestro proceso productivo reintroduciéndolas dentro del mismo y reduciendo al máximo el impacto de nuestras actividades en el medio ambiente.

En 2002, ya con más de 10 años de experiencia a las espaldas, se inauguró la planta FENO 2. Esta nueva planta duplicaba la capacidad productiva de Fenoquímica hasta más de 14.000 toneladas por año y permitía no solo abastecer a la fábrica de tapas de WC, sino que abría la posibilidad de producir compuestos termoestables a terceros, ya que superaba en capacidades productivas a la anterior instalación.

FENO 2 no solo es capaz de procesar material de compresión, sino que se puede adaptar a materiales moldeables por inyección y, entre otras ventajas, cuenta un proceso de homogenización final que garantiza la estabilidad de los lotes en grandes cantidades.

La amplia experiencia en extrusión de compuestos termoestables unida a un equipo técnico altamente especializado, han convertido a Fenoquímica en un referente europeo en la fabricación de polvos de moldeo fenólicos.

Juntamente con la calidad y la sostenibilidad, la innovación es otro de los pilares de Fenoquímica. Desde la creación de la planta, se instaló un laboratorio para realizar el control de calidad de las materias primas y del producto acabado. Este laboratorio ha ido creciendo con la mejor tecnología disponible en su momento. Así en a mediados de los noventa se adquirió una planta piloto de extrusión para poder desarrollar nuevos compuestos o simular procesos de mezcla-extrusión-molienda antes de su implementación industrial.

Esta instalación, además de la adquisición y renovación de los instrumentos de cromatografía de gases, analizadores de resinas, impactómetros y plastógrafos colocan al equipo técnico de Fenoquímica a la vanguardia de la investigación y desarrollo en la formulación de compuestos fenólicos termoestables.

Como muestra de nuestro compromiso con la sostenibilidad, en 2022 instalamos placas solares y desde 2024 fabricamos nuestro material con materia prima certificada PEFC. Además, también certificamos mediante la certificadora externa SGS que el material tiene más de un 50% de origen biogénico.

Recientemente, Fenoquímica ha decidido ampliar su catálogo de especialidades para adaptarse a las nuevas necesidades de la sociedad.  Desde la automoción y la aeronáutica hasta la electrónica de consumo, pasando por aplicaciones del día a día como mangos de sartén e interruptores, y lo ha hecho sobre los pilares que han marcado toda su historia; calidad, sostenibilidad e innovación. Utilizando materiales reciclados que ayuden a minimizar el impacto medioambiental, pero manteniendo los más altos estándares de calidad en propiedades mecánicas, térmicas y procesabilidad.